研磨
精密な内面・外面研削のスペシャリスト
SUSA S. Sauer GmbH & Co. KG & Co KGは、精密研削の信頼できるパートナーです。内面研削と外面研削を専門とし、最高品質でお客様のご要望に合わせたソリューションを提供します。
- 30年以上の経験：研磨
- 200名の資格と経験を持つスペシャリスト
- 100システム以上のマシンパーク
- 14,000平方メートルの生産スペース
サンディング製品の効率的なソリューション
スルーフィード粉砕プロセスで生産しています。
私たちは、工作物の効率的で正確な加工を保証するために、スルーフィード研削に依存しています。この連続プロセスでは、研削盤を通して部品を均等に供給することで、高品質と短い加工時間を実現しています。
この方法により、安定した精度で大量生産が可能となり、生産工程の最適化が実現します。
この方法により、安定した精度で大量生産が可能となり、生産工程の最適化が実現します。
研磨についてご質問がありますか？
1991年創業の家族経営 - サンディングの精度と品質
1998年からドレスデン近郊のハイデナウを拠点とする当社の中規模家族企業は、約14,000平方メートルの生産面積に190名の有資格専門家を擁しています。100台以上の最新機械により、最も要求の厳しい研削作業にも対応できる理想的な体制を整えています。弊社は、研削部品だけでなく、内面および外面円筒研削部品も、お客様の個別仕様と最高精度基準に従って製造しています。複雑な形状でも、少量でも大量でも、当社の専門知識と最新技術により、最も困難なプロジェクトでも効率的かつ経済的に実現することができます。
SUSA S. Sauer GmbH & Co. KGは、一流の品質と絶対的な精度をお約束します。私たちの研削工程は、工程内検査、最先端の測定技術の使用、そして大型シリーズの全数検査によって支えられています。ISO 9001:2015やIATF 16949:2016などの認証された品質基準に従って厳格に作業しているため、当社の製品は最高の要件を満たしています。
高度な垂直統合と社内での工具・治具製作により、お客様のご要望に柔軟に対応し、スムーズな受注処理を実現します。お客様のご満足を第一に考え、お客様のご要望に最適にお応えできるよう、常に最善の解決策をご提案いたします。
SUSA S. Sauer GmbH & Co. KGは、一流の品質と絶対的な精度をお約束します。私たちの研削工程は、工程内検査、最先端の測定技術の使用、そして大型シリーズの全数検査によって支えられています。ISO 9001:2015やIATF 16949:2016などの認証された品質基準に従って厳格に作業しているため、当社の製品は最高の要件を満たしています。
高度な垂直統合と社内での工具・治具製作により、お客様のご要望に柔軟に対応し、スムーズな受注処理を実現します。お客様のご満足を第一に考え、お客様のご要望に最適にお応えできるよう、常に最善の解決策をご提案いたします。
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このテーマに関するよくある質問: 研磨
金属切削にはどのような研削加工があり、どのような場合に使用されるのか？
金属切削加工では、工作物の要求と求められる精度に応じて、さまざまな研削加工が行われる。内面円筒研削は、精密ボアのような円筒形工作物の内面を加工するためによく使用されます。
この工程は、最高の精度と表面品質を可能にします。一方、外面円筒研削は、円筒形のシャフトやボルトなどの外面を加工するのに使われ、回転対称の部品に最適です。平面研削は正確な平面を得るために使用され、プロファイル研削はギアやウォームのような複雑なプロファイルを持つ工作物に特別に使用されます。
センタレス研削は、工作物をクランプすることなく加工できるため、小さな部品の連続生産に特に有効です。各工程には、工作物の形状、材質、用途に応じて、それぞれ特有の利点があります。
この工程は、最高の精度と表面品質を可能にします。一方、外面円筒研削は、円筒形のシャフトやボルトなどの外面を加工するのに使われ、回転対称の部品に最適です。平面研削は正確な平面を得るために使用され、プロファイル研削はギアやウォームのような複雑なプロファイルを持つ工作物に特別に使用されます。
センタレス研削は、工作物をクランプすることなく加工できるため、小さな部品の連続生産に特に有効です。各工程には、工作物の形状、材質、用途に応じて、それぞれ特有の利点があります。
金属切削において、砥石の選択はどのような役割を果たすのか？
適切なグラインディングディスクを選択することは、グラインディングプロセスの品質と効率にとって決定的な要素です。研削ディスクには、コランダム、CBN、ダイヤモンドなどの砥粒があり、それぞれ異なる材料に適しています。例えばダイヤモンドディスクは超硬やセラミックのような硬い材料に適しており、コランダムは鋼鉄によく使用されます。
また、砥粒の大きさも重要な役割を果たします。細かい砥粒の大きさは表面を滑らかにし、粗い砥粒の大きさは素早い材料除去を可能にします。研削ディスクの硬さと結合剤の種類も、ディスクの寿命と精度に影響します。不適当な研削ディスクは、発熱や工具の摩耗、表面品質の低下につながるため、慎重に選択する必要があります。
また、砥粒の大きさも重要な役割を果たします。細かい砥粒の大きさは表面を滑らかにし、粗い砥粒の大きさは素早い材料除去を可能にします。研削ディスクの硬さと結合剤の種類も、ディスクの寿命と精度に影響します。不適当な研削ディスクは、発熱や工具の摩耗、表面品質の低下につながるため、慎重に選択する必要があります。
サンディング中の表面品質はどのように最適化できますか？
研削中の表面品質は、調和させなければならないいくつかの要因に左右される。重要なポイントの一つは、プロセスパラメーターの正しい選択です。砥石の回転数、送り速度、切り込み量は、材料を優しく加工し、同時に高い精度を確保するように選択しなければなりません。
適切なクーラントと潤滑剤の使用は、発熱を最小限に抑え、均一な加工を保証するのに役立ちます。同様に重要なのは、砥石のコンディショニングです。定期的なドレッシングは、ディスクを清潔に保ち、切れ刃を鋭利にします。機械の安定性も重要な役割を果たします。
低振動機械と精密なクランプ技術は、凹凸を防ぎ、表面品質を向上させます。これらの対策により、Ra 0.1μmのような厳しい粗さ値も確実に達成することができます。
適切なクーラントと潤滑剤の使用は、発熱を最小限に抑え、均一な加工を保証するのに役立ちます。同様に重要なのは、砥石のコンディショニングです。定期的なドレッシングは、ディスクを清潔に保ち、切れ刃を鋭利にします。機械の安定性も重要な役割を果たします。
低振動機械と精密なクランプ技術は、凹凸を防ぎ、表面品質を向上させます。これらの対策により、Ra 0.1μmのような厳しい粗さ値も確実に達成することができます。
研削中に発生する典型的なエラーと、それを回避する方法は？
研削中に、加工物の品質に影響する様々な欠陥が発生する可能性がある。最も一般的な欠陥のひとつは、過度の熱発生による材料の亀裂や火傷である。効果的な冷却潤滑剤の使用と切込みの減少が、この場合に有効である。
もう一つの欠点は、砥石の摩耗や不潔によって生じる表面の凹凸です。砥石を定期的にドレッシングすることで、これを防ぐことができる。寸法の狂いは、工作物の熱膨張や機械の不正確さが原因であることが多い。
安定したマシンベースとプロセスパラメーターのモニタリングが、この問題を解決します。最後に、振動の問題は、不正確な加工の原因としてよく挙げられます。これらは、正確なワークのクランプとよくメンテナンスされた機械で回避することができます。システマティックな手順と入念な工程監視により、このようなエラーを最小限に抑えることができます。
もう一つの欠点は、砥石の摩耗や不潔によって生じる表面の凹凸です。砥石を定期的にドレッシングすることで、これを防ぐことができる。寸法の狂いは、工作物の熱膨張や機械の不正確さが原因であることが多い。
安定したマシンベースとプロセスパラメーターのモニタリングが、この問題を解決します。最後に、振動の問題は、不正確な加工の原因としてよく挙げられます。これらは、正確なワークのクランプとよくメンテナンスされた機械で回避することができます。システマティックな手順と入念な工程監視により、このようなエラーを最小限に抑えることができます。
サンディングの際、特に問題となる素材は？
金属切削では、研削が特に難しく、特別なアプローチを必要とする材料があります。硬質金属やテクニカルセラミックスは非常に硬く、研磨性が高いため、ダイヤモンド砥石やCBN砥石を使用する必要があります。
また、これらの材料は、損傷を防ぐために低切り込みと高速回転が要求されます。チタンや超合金は、熱伝導率が低いため過熱しやすく、加工が困難です。最適化された冷却戦略が不可欠です。一方、ステンレス鋼は加工硬化する傾向があるため、鋭利な砥石と制御された送りが材料の流動を避けるために必要です。アルミニウムは、砥石に詰まりやすいため、別の課題があります。
特殊コーティングと適切な冷却潤滑剤の使用は、この問題の解決に役立ちます。しかし、砥粒、機械パラメーター、プロセス戦略を適切に組み合わせることで、これらの要求の厳しい材料でも高精度に加工することができます。
また、これらの材料は、損傷を防ぐために低切り込みと高速回転が要求されます。チタンや超合金は、熱伝導率が低いため過熱しやすく、加工が困難です。最適化された冷却戦略が不可欠です。一方、ステンレス鋼は加工硬化する傾向があるため、鋭利な砥石と制御された送りが材料の流動を避けるために必要です。アルミニウムは、砥石に詰まりやすいため、別の課題があります。
特殊コーティングと適切な冷却潤滑剤の使用は、この問題の解決に役立ちます。しかし、砥粒、機械パラメーター、プロセス戦略を適切に組み合わせることで、これらの要求の厳しい材料でも高精度に加工することができます。
認証と品質基準
製造の各段階における品質
私たちは、お客様に一流の製品と絶対的な精度を保証します。お客様のご要望が、私たちの行動と決断の指針です。そのために私たちは多くのことを行っています：
当社のISO認証は、品質管理の一貫した高水準を保証するものです。弊社はDIN EN ISO 9001:2015およびIATF 16949:2016に準拠し、2018年からは環境規格DIN EN ISO 14001およびエネルギー規格DIN EN ISO 50001の認証を取得しています。
- 有資格者による工程内検査
- 高度に開発された測定技術（3次元測定機、輪郭測定機、プロファイルスキャナー、形状測定機など）の使用
- 長さ、内径、外径などの重要な寸法や欠けがないか、大量生産部品の全数検査
当社のISO認証は、品質管理の一貫した高水準を保証するものです。弊社はDIN EN ISO 9001:2015およびIATF 16949:2016に準拠し、2018年からは環境規格DIN EN ISO 14001およびエネルギー規格DIN EN ISO 50001の認証を取得しています。
多くのセクターで 研磨 を使用
鉱業
機械・プラント工学
油圧産業
プラスチック産業
高電圧構造
バルブ産業
自転車産業
通信工学
マイクロエレクトロニクス
電気産業
自動車
機械
CNC制御単軸自動旋盤
- 自動タレット旋盤（1,000個から - 棒材Ø20-65、鋸刃、ブランク材Ø140まで）
インデックス: ABC, G 200, C 100, C 200 (一部Y軸/B軸/偏芯旋盤/ハンドリング付)
ムラテック： MT-12 GMC（ハンドリング付き）、MT200G/T2およびT3、MW 40、MW 50、MW 120、ML 400（ハンドリング、Y軸付き）
タカマツ：X-100、X-12 MC（ハンドリング付き） - 主軸台スライド式自動旋盤（1,000個から - Ø4-32）
シチズン：C16、L20、M16、M32
トルノス：Deco 2000（Ø13/20/26まで）、Deco Sigma（Ø20/32まで）、EvoDeco（Ø32まで）
ハンファ：XD16H、XD26H-S
CNC制御多軸自動旋盤（25,000個から - Ø4-52）
- トルノス：6スピンドルおよび8スピンドルマシン：マルチデコ20.8b、マルチシグマ8x24、マルチスイス6x14、マルチスイス8x26
- インデックス：6スピンドルおよび8スピンドル機：ロボット付きMS 32 C、MS 22-8 C、MS 40 /6および/8、ロボット付きMS 40 C
CNC制御ロータリートランスファーマシン
- ハイドロマットHB 45/12 CNC, HB 32/16 CNC, HC 32-16 EPICplus
カム制御6スピンドル自動旋盤（50,000個から - Ø4-17）
- トルノス：SAS 16.6
その他の機械
- CNC研削盤 (Studer: Favorit, S31, S33; Mikrosa: Kronos S 125, Kronos S 250, Kronos M 250, SR5, Profiltec)
- 大量仕上げシステム
- サンドブラスト機
- ブローチ盤
- ねじ転造盤
- サンネン製ホーニング盤
- ウォームフライス盤およびローラーバニシングマシン（Monnier & Zahner社製）
- 成形工具/切削プレート製造用CNC工具研削盤
- 光学式測定・選別システム
- 部品洗浄システム
- 完全自動切屑処理システム
- CNC制御フライス盤（100個から - 最大クランプ面Ø 500）
森精機: NMV 5000 DCG
